bdtronic
06.07.2020

bdtronic geht einen weiteren Schritt in Richtung E-mobilität

Imprägnierspezialist bietet jetzt auch Pulverbeschichtungsverfahren für Hairpin-Statoren an

bdtronic ist in Zeiten von COVID-19 nicht untätig gewesen und hat seine Prozesskompetenz in der Pulverbeschichtungstechnologie mit einem Entwicklungspartner erfolgreich ausgebaut. Die neue Technologie ergänzt das Imprägnieren von H/EV-Motoren um Pulverbeschichtungsverfahren für Hairpin-Statoren. Damit können künftig Imprägnieren und Pulverbeschichtung aus einer Hand angeboten werden, um Prozesssicherheit und Qualität zu gewährleisten.

"Wir wollen unsere Erfahrungen im Produktionsprozess von Statoren zusammenlegen, um mehr Prozesswissen zum Kunden zu bringen", sagt Patrick Vandenrhijn, CEO von bdtronic. "Unsere Maschinen gewährleisten sowohl höchste Qualitätsanforderungen als auch hohe Produktionsvolumina", sagt Patrick Vandenrhijn, Geschäftsführer von bdtronic.

bdtronic verfügt über einzigartiges Prozess-Know-how und Erfahrung in der Imprägnierung von Elektromotoren für die Automobilindustrie. Das Unternehmen bietet verschiedene Maschinenkonzepte für die Träufel-Imprägnierung von Elektro- und Hybridmotoren an und hat weltweit die schnellsten Großserienmaschinen bei OEMs und Tier1-Automobilzulieferern mit einer Zykluszeit von 45 Sekunden pro Motor installiert. Während die Maschinen unterschiedliche Statortypen und Imprägnierharze verarbeiten können, steigt die Nachfrage nach der Pulverbeschichtung von Hairpin-Statoren.

Die Pulverbeschichtung der im Stator verschweißten Stifte mit Epoxid erfordert ein modernes Herstellungsverfahren, um ein sicheres und zuverlässiges Produkt zu gewährleisten. Um die Schweißspitzen am Stator zu isolieren, wird das Teil vorgewärmt und in ein Pulverbad gebracht. Aufgrund der Wärme des Stators schmilzt das Epoxidharz auf den Oberflächen und bildet eine Schutzschicht. Mit diesem Verfahren erhalten die Kunden eine gleichmäßige Abdeckung der Stifte und eine effiziente Lösung für Oberflächenfehler. Der Pulverbeschichtungsprozess wird in das Layout der Imprägniermaschine integriert, um einen energieeffizienten und kostensparenden Prozess zu ermöglichen.

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