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Das temperaturstabile Imprägnieren von Transformatoren, elektrischen Motoren, Generatoren und gewundenen Objekten erfordert höchste Prozessstabilität. Sehen Sie hier, wie wir das erreichen.  

 


Bauteiltransport

Reibungslose Abläufe durch optimalen Bauteiltransport

  • Automatisiertes Be- und Entladen
  • Kameraüberwachung
  • Zyklischer Bauteiltransport
  • Kontinuierliche Rotation

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Temperaturmanagement

Während der einzelnen Prozessschritte werden die Bauteile mittels verschiedenen Heizverfahren geregelt auf das benötigte Temperaturniveau gebracht

  • Heißluft
  • Infrarot
  • Stromwärme "Joule-Effect"
  • Induktion

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Imprägnieren

Je nach Form und Größe Ihres Bauteils bieten wir das passende Imprägnierverfahren an

  • Träufeln
  • Rolltauchen
  • Heißtauchen
  • Vertikaltauchen
  • Statorvollverguss (Vakuum)

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Prozesskontrolle

Unsere Anlagen bieten Überwachungs- und regelkreisläufe zur Prozesssicherung.

  • Temperaturüberwachung
  • Träufeldüsenkontrolle
  • Drehzahlüberwachung

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Imprägnierlösungen

 

Mit unseren verschiedenen Imprägnierlösungen sorgen wir für einen zuverlässigen Prozess und garantieren somit ein hochwertiges und kontinuierliches Imprägnierergebnis. Unsere innovative Imprägniertechnologie wird verwendet, um elektrotechnische Objekte zu imprägnieren. Das große Produktportfolio reicht von kleinen Maschinen bis hin zu hochvolumigen Maschinen für Imprägnierlösungen. Die verschiedenen Imprägniertechniken und der Einsatz des passenden Imprägniermittels können je nach Bedarf des Kunden angepasst werden. Durch innovative Harze, kontinuierlicher, technologischer Weiterentwicklung und einer hohen Umweltverträglichkeit wird das Produktangebot stetig optimiert.

Effizient und präzise durchdacht ist jede Anfertigung. Besonders in Sachen E-Motorenfertigung werden maßgeschneiderte Imprägnierlösungen angeboten. Je nach Kundenwunsch besteht die Möglichkeit, die Maschinen vollautomatisch auszurichten, so dass keinerlei Nacharbeit notwendig ist. Dieser wesentliche Vorteil sorgt für schnellere Durchlaufzeiten aufgrund des maximierten Automatisierungsgrads. Des Weiteren besteht die Möglichkeit, diese Maschinen in Serie anfertigen zu lassen.

Imprägnieren - Definition und Einsatzgebiet


Die Träufel- und Tauchanlagen sind besonders für das Tränken und Verbacken von elektrotechnischen Wickelgütern im Einsatz. Das vielfältige Produktspektrum an Imprägniermaschinen hat von minimalen Imprägnieranlagen für Einzelteilbearbeitung bis zu Maschinen für maximiertes Produktionsvolumen im Angebot.

Einige Vorteile des Imprägnieren sind:

  • Durch das Imprägnieren wird die mechanische Leistung durch Schließen und Abdichten der Hohlräume zwischen den Drähten optimiert
  • Es werden thermische und unwelttechnische Isolierungen optimiert
  • Die Leitungsfähigkeit von Wärme wird gesteigert
  • Die in der Isolierung befindliche Luft wird ersetzt (PD)
  • Eine Optimierung der elektrischen Isolierung wird erreicht

Eingesetzte Imprägnierungstechnologie

1. Träufeln

Als die effektivste Methode beim Imprägnieren für elektrische Wicklungsanwendungen ist das „Trickling“ bekannt. Dieses Imprägnierverfahren wird besonders bei der Nutzung bei Läufern und Statoren gern angewendet. Dabei werden sie waagerecht auf den Bauteilaufnahmen angebracht. Diese Bauteile müssen sich mit ständiger Rotation um die eigene Achse bewegen. Hier angebracht werden sie durch die verschiedenen Prozesse geführt. Die wichtigsten Faktoren sind hierbei die Temperatur und die Drehgeschwindigkeit der Achse, da sie Einfluss auf das Einwirken des Imprägniermittels hat. Diese wird je nach Konstellation der einzelnen Teile über den ganzen Prozess automatisch gesteuert. Insbesondere bei der Imprägnierphase und dem Gelierbereich wird auf diesen Faktor besonders geachtet.


Im Bereich der Imprägnierung gibt es eine Station oder mehrere, die mit ensprechenden Düsen ausgestattet sind. Deren exakte Positionierung ermöglichen eine genaue Imprägnierung der Teile je nach Wunsch des Kunden. Diese Dosierdüsen werden im Pumpenbereich mit dem entsprechenden Imprägniermaterial wie Harz gefüllt. Die exakte Überprüfung der Parameter ermöglichen ein optimales Auftragen wobei Faktoren wie die genaue Menge, die passende Drehgeschwindigkeit, die optimale Temperatur und Zeitpunkt beachtet werden. Dies verhindert unnötiges Heruntertropfen des Harzes und sorgt für eine perfekte Absorption.


Da die Teile während der Imprägnierung als auch des präzisen Gelierprozesses ständig rotieren, wird die eingesetzte Flüssigkeit wie Harz auf dem Teil ebenmässig verteilt. Dies sorgt dafür, dass nach der Polymerisierung ein maximierter Feststoffanteil ermöglicht wird. Hierdurch werden nur die gewünschten Stellen optimal imprägniert, wobei die anderen Stellen ausgespart werden. Besonders gerne wird die Träufel-Methode bei Teilen angewendet, die auch im Normalbetrieb unter hoher Thermodynamik benutzt werden.

Einige Vorteile der Träufel-Anlagen sind die wie folgt aufgeführten Punkte:

  • Hochwertige Qualität bei der präzisen Imprägnierung
  • Nach dem Vorgang sind keine zeitaufwendigen Nachbesserungen notwendig
  • Die Nuten werden in den Wicklungen maximal aufgefüllt
  • Minimale Prozessabwicklung
  • Maximale Produktivität
  • Harze können mit oder ohne Monomere genutzt werden

2. Rolltauchen

Der Imprägnierprozess Rolltauchen kann sowohl bei Läufern als auch bei Statoren eingesetzt werden. Dabei werden sie waagerecht auf den Bauteilaufnahmen fest angebracht. Diese Greifer können sich mit ständiger Rotation um die Mittelachse bewegen. Hier angebracht werden sie durch die verschiedenen Prozesse hindurch geführt. Bei den einzelnen Prozessen handelt es sich um das Vorwärmen, das Imprägnieren, die Gelierung, die Polymerisierung und die Abkühlung. Einen wesentlichen Faktor spielt hierbei die genaue Drehgeschwindigkeit der Achse, da sie Einfluss auf das Einwirken des Imprägniermittels hat. Diese wird je nach Konstellation der einzelnen Teile über den ganzen Prozess automatisch gesteuert. Insbesondere bei der Imprägnierphase und dem Gelierbereich wird auf diesen Faktor genauestens geachtet.

Im Bereich der Imprägnierung befinden sich eine oder mehrere Tauchbehälter, die die Wärme optimal regulieren. In den Tauchbehältern befindet sich das jeweilige Imprägnierharz. Erreicht das jeweilige Bauteil, welches verarbeitet werden soll, diese Station, bewegt sich der Tauchbehälter automatisch nach oben. Hierbei wird das Teil teilweise in das Mittel eingetaucht und dann kontrolliert rotiert, bis die gewünschte Tiefe erreicht wird.

Durch das einwandfreie und automatische Zusammenarbeiten der Faktoren wie passende Zeiten, optimale Drehgeschwindigkeit, Temperatur und genaue Eintauchtiefe wird das perfekte Ergebnis in Sachen Imprägnierung erreicht. Da die Teile während der Imprägnierung als auch der Gelierung ständig rotieren, wird die eingesetzte Flüssigkeit auf dem Teil ebenmäßig verteilt. Dies sorgt dafür, dass nach der Polymerisierung ein maximierter Feststoffanteil ermöglicht wird. Besonders gerne wird diese Methode bei Teilen angewendet, die auch gewöhnlich im Normalbetrieb unter hoher Thermodynamik benutzt werden.

Einige Vorteile der Rolltauch Anlagen sind folgende Punkte:

  • Hochwertige Qualität bei der Imprägnierung
  • Die Nuten werden in den Wicklungen maximal aufgefüllt
  • Besonders kurze Prozessabwicklung
  • Maximale Produktivität bei den einzelnen Anlagen
  • Perfekte Deckung und Verteilung des Harzes
  • Harze können mit oder ohne Monomere genutzt werden

 

3. Tauchen

Das traditionell eingesetzte Verfahren für Imprägnierung ist das Tauchen. Generell wird es für Elektromotoren, Generatoren sowie bei der Produktion von Transformatoren angewendet. Die Teile werden hierbei in den mit geeignetem Imprägnierungsmittel gefüllten Tauchbehältern eingetaucht. Dadurch werden sie hervorragend gegen eine Reihe von Umweltfaktoren geschützt und leiten Wärme hierdurch besser zwischen den Drahtwicklungen.

Nach diesem Ablauf und einer gewissen Abtropfdauer, werden die Teile in einem Ofen zur Trocknung platziert. Hierdurch kann die Drahtwicklung und das Zentrum zu einer einmassigen und mechanisch stabilen Einheit werden.

Das Tauchverfahren kann auf zwei verschiedene Arten vorgenommen werden:

  • Das Kalttauchen (Cold dipping genannt)
  • Das Heisstauchen (Hot dipping genannt)
  • Das Cold dipping findet wie der Name schon vermuten lässt, in der gegebenen Umgebungstemparatur statt.
  • Beim Hot dipping werden die jeweiligen Teile vor dem Eintauchen aufgewärmt. Hierdurch ist es möglich, auch verschiedene Harzsorten mit anderer Konsistenz zu verwenden.

Die Vorteile des Tauchverfahrens sind wie folgt:

  • Niedrige Werkzeug- und Maschinenkosten
  • Einfacher Prozess ohne Rotation
  • Niedriger Harzverlust im Vergleich zum normalen Tauchen
  • Hohe Produktivität
  • Vielseitig einsetzbar (einfache Parametrierung)

4. Vertikaltauchen

Die Komponente wird dann in das Harz getaucht und über den Tauchbehälter mit einem gewünschten Winkel abgelassen. Danach wird noch überschüssiges Harz abgestreift. Sobald das Abstreifen des Harzes abgeschlossen ist, wird die Rotation gestartet und der Strom fließt in die Drähte, um die Imprägnierung zu vervollständigen. Die Windungen des rotierenden Bauteils werden mittels Strom und die Außenseiten mittels Infrarotkurzwellen ausgehärtet.

Vorteile des Vertikaltauch-Prozesses:

  • Hoher Füllungsgrad
  • Geringer Harzverlust
  • Sauberer und automatischer Prozess
  • Prozessüberwachung möglich
  • Schnelles Heizsystem
  • Geringer Platzbedarf (keine Öfen)

5. Statorvollverguss

Das Tauchen' oder auch der Vergussprozess ist ein weiteres Imprägnierverfahren und erfolgt, wenn und dann vorgeheizt wird. Das entsprechend Harz wird dann in die Komponente eingegossen und eine Form wird in die Bohrung gepresst, oder das Harz wird von unten mit einem Vakuum eingespritzt, wenn die Form bereits vorhanden ist. Das Objekt wird in einen Ofen platziert, um es dann zu härten. Die Form wird dabei bereits vom Objekt entfernt.

Vorteile des Tauchverfahrens sind die folgenden aufgeführten Punkte:

  • Höchste Qualität der Bauteile (Wärmeleitfähigkeit und Umweltschonung)
  • Zwei Komponenten Materialverwendung
  • Keine Hohlräume in der Vergussmasse
  • Härtung bei niedrigen Temperaturen ist möglich und schont das Material